在庫とは注文を受けてから、納品までのタイムラグをカバーするために必要なものですが、うまく管理されていないと次のような不具合が発生しやすくなります。
【予想される不具合】
１）在庫数量の把握が不十分な場合
1.ないと思っていた材料在庫が実はあった。
→ 余分な材料発注での在庫増加。
2.ないと思っていた製品在庫が実はあった。
→ 販売の機会ロス（売り逃し、失注）発生。余分な生産指示での在庫増加。
3.あると思っていた製品在庫が実はなかった。
→ 納入不能や納期遅れ。
２）在庫の保管状態が不十分な場合
1.先入・先出未徹底
→ 賞味期限・有効期限切れによるデッドストック。
2.転倒や湿気など材料・製品への悪影響
→ 材料・製品の劣化・損傷による廃棄。
3.置場や表示の未整理
→ 異品混入、異品納品、納入過不足。
３）発注上のルールが不十分な場合
1.発注担当がばらばらで承認ルールもない
→ 二重発注、担当者の多めの発注による在庫増加（在庫切れ状態を見て
同時に複数担当者が発注したり、在庫切れを恐れて多めに発注するなど）。
2.需要予測や生産中止情報などの顧客動向の把握が不十分
→ 在庫増加やデッドストック発生。
【不具合への対策】
以上の不具合を防ぐためには、次の方法が考えられます。
1.在庫置場の整理・整頓。同一品番の分散保管禁止。
2.入出庫方法明確化と記録による在庫数量の把握。
3.置場や製品梱包への品番表示、ピッキングしやすい配置と経路の確保。
4.保管時の積み高さや必要に応じて光・温度・湿度などの劣化対策を決める。
5.発注担当者や発注承認ルールを決める。
6.顧客の生産予定情報把握と発注担当や製造担当への連絡の仕組み確立。
いずれにしても在庫＝お金です。在庫を粗末にせず、機会ロスでの失注を少なくして、在庫という資源を有効に活用できるようにしたいものです。
（名南通信2007年5月号より）
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